Справочник по СОУТ
Вас может заинтересовать
Услуги охраны труда
СОУТ
Другие услуги
Целевая аудитория
Программа обучения будет интересна для широкой категории слушателей:
- Владельцы компаний по кузовному ремонту, которые хотят расширить бизнес и увеличить прибыль за счет предоставления дополнительных услуг более высокого качества.
- Новички, желающие освоить перспективную профессию и устроиться в цех по покраске кузова.
- Специалисты в области кузовного ремонта, которые стремятся повысить профессиональный уровень и освоить новые технологии.
Пройти обучение могут и рядовые автовладельцы, которые хотят научиться выполнять локальный кузовной ремонт собственными силами, чтобы минимизировать затраты на обслуживание автомобиля.
Выгодно ли проходить обучение
Признак эффективности любого действия – результат, который можно рассчитать в денежном эквиваленте. Выгода от обучения на семинарах по этой программе очевидна, так как стоимость курсов составляет 48000 рублей, а зарплата, на которую может рассчитывать специалист по локальному ремонту – от 100000 рублей в месяц.
Как возместить средства, потраченные на проведение СОУТ
Средства, потраченные на специальную оценку условий труда, можно зачислить в счет страховых взносов. Таким образом можно возместить до 20% от использованной суммы. Для этого потребуется:
Преимущества локального ремонта
Специалисты, которые прошли обучение по этой программе, без работы точно не останутся, так как большинство автовладельцев предпочитают выполнять именно локальный ремонт. Такой способ устранения кузовных дефектов имеет несколько плюсов:
- Высокая оперативность – восстановление одной кузовной детали занимает не несколько дней, а несколько часов, поэтому автовладелец может в этот же день уехать на своей машине.
- Экономичность – за счет меньшего количества материалов локальная покраска кузова стоит как минимум вдвое дешевле полного восстановления.
- Сохранение гарантии дилерского центра – это преимущество обеспечивается за счет сохранения оригинального лакокрасочного покрытия (ЛКП).
- Высокое качество – квалифицированные сервисные центры предоставляют гарантию на все работы, выполненные в рамках локального ремонта.
Еще одно преимущество локального ремонта в том, что восстановительные работы можно выполнить как на металлических, так и на пластиковых поверхностях, поэтому после локального ремонта автомобиль выглядит как новый.
III. Классификация дефектов и виды дефектации
1. Общие понятия об изделии и его составных частях
Изделием называется объект производства, включенный в номенклатуру продукции предприятия.
Примером изделия для артиллерийского завода является артиллерийское орудие, для колесного завода — колесо; для оптико-механического завода — бинокль и т. п.
Изделие делится на составные части: детали, узлы, механизмы, группы /агрегаты/.
Деталь — элементарная часть изделия, изготовленная из одного материала без применения сборочных операций.
Деталями являются болт, гайка, втулка, пружина и т. п.
– 42 –
Узел — разъемное или неразъемное соединение деталей. Крупный узел может в свою очередь включать в себя один или несколько более мелких узлов.
Узлами 57 мм АЗП С-50 является; рукоятка ручного взведения затвора, маховик подъемного механизма, шток тормоза отката и т. п.
Группа — соединение узлов и деталей, объединенных общностью выполняемой ими функции.
В артиллерийском орудии группами являются: ствол, накатник, прицел и т. д.
Кроме рассмотренных понятий, в технической терминологии встречается понятия «механизм», «агрегат».
Механизм — соединение деталей и узлов /при обязательном наличии узлов с подвижными деталями/, совершающих заданное движение для выполнения определенной работа в изделии.
Механизмы в зависимости от их назначения подразделяются на передающие движение, тормозящие, включающие и т. п.
У артиллерийских орудий имеются механизмы: подъемный, уравновешивающий, торможения колес и т. п.
Механизм может являться сборочной частью изделия /группой, узлом/, но может входить в группу, как составная часть ее.
– 43 –
Так, например, в группу «затвор» 57 мм АЗП С-60 входит несколько механизмов: запирающий, отсекающий, фиксирующий, противоотскокный и т. д.
Агрегатом называется часть сложного изделия, представляющая с точки зрения сборки законченное целое. В этом случае понятие «агрегат» обычно совпадает с понятием «группа». К агрегатам артиллерийского орудия относятся: ствол, прицел, верхний станок и т. п.
Для удобства служебного пользования /переписки, учета, обозначения и т. д./ всем образцам вооружения присваиваются индексы и цифры, а деталям, узлам и группам — численные обозначения.
2. Понятие о дефекте детали, узла, механизма.
Причины появления дефектов.
Слово «дефект» означает порок, недостаток, повреждение.
Каждое артиллерийское орудие состоит из агрегатов /групп/, которые в свое очередь состоят из механизмов, узлов, деталей. Поэтому все дефекты, встречающиеся на пушке при ее ремонте, можно разделить на три группы:
а/ дефекты деталей,
б/ дефекты узлов,
в/ дефекты механизмов.
– 44 –
Дефектной считается такая деталь, первоначальные формы, размеры, чистота поверхности, механические и иные свойства которой изменились настолько, что нарушается нормальная работа детали. Кроме тоге, дефектом детали считается такой недостаток, который обезображивает внешний вил детали, хотя нормальная работа ее не нарушается.
Дефектным называется такой увел, соединение деталей которого не удовлетворяет предъявленным к нему техническим требованиям.
Дефектным называется механизм, работа которого не соответствует техническим условиям.
Причинами появления дефектов являются:
— неправильная эксплуатация вооружения;
— естественный износ деталей;
— производственные и конструктивные недостатки.
3. Виды дефектов деталей
При ремонте артиллерийского вооружения приходиться встречаться с большим разнообразием дефектов деталей и с различными их сочетаниями.
– 45 –
Рассмотрим основные, наиболее часто встречающиеся, дефекты деталей артиллерийского вооружения в зависимости от причин их появления.
а/ Дефекты от неправильной эксплуатации
— Задирины и царапины получаются при попадании между трущимися поверхностями деталей твердых частиц, а также при неаккуратном обращении с деталями.
— Забоины — углубления на поверхности детали с подъемом металла по краям, получающиеся от ударов по детали твердыми предметами.
— Разворот шлицов винтов получается при вывинчивании или ввинчивании винтов отвертками, несоответствующими размерам шлицов, или другими нештатными инструментами.
— Округление граней головок бантов и гаек получается при пользовании ключами несоответствующих размеров.
— Разворот гнезд под спецключи.
— Срыв резьбы — частичное или полное срезание витков резьбы. Происходит чаще всего вследствие приложения больших усилий при отвинчивании или завинчивании деталей с забитостью или коррозией на витках резьбы.
– 46 –
— Изгиб, скручивание, растяжение, смятие — остаточная деформация детали, происходящая в результате действия чрезмерно больших изгибающих, скручивающих, растягивающих и сжимающих нагрузок, Остаточные деформации от указанных нагрузок приводят к изменению размеров и уменьшению прочности деталей, что влечет за собой нарушение работы узлов.
— Излом, обрыв, срез, скол — разрушения детали от чрезмерно больших нагрузок.
— Вмятины получается от ударов по деталям при неаккуратном обращение с ними.
Образование вмятин на толстостенных, массивных деталях сопровождается наплывами металла по краям вмятин или вырывом его, а на тонкостенных деталях сопровождается, кроме того, возникновением выпучин металла на обратной стороне детали.
— Трещины — нарушение сплошности материала детали, происходящее вследствие действия на деталь чрезмерно большие нагрузок, особенно ударных.
— Коррозия — поверхностное разрушение металлических деталей, вызываемое химическими или электрохимическими процессами, происходящими на поверхности детали. Продуктами коррозии является ржавчина на стальных и чугунных деталях и окисная пленка на деталях из цветных металлов,
– 47 –
В результате коррозии нарушаются чистота обработки и размеры детали, что ведет к нарушению ее работы в узле. Коррозия как правило появляется при плохом уходе и сбережении вооружения.
— Разрушение лакокрасочных покрытий происходит от небрежного обращения с деталью, попадания на них кислот, щелочей, масел, растворителей. Нарушение покрытий снижает антикоррозийную устойчивость поверхностей деталей и ухудшает их внешний вид.
б/ Дефекты от естественного износа
— Истирание рабочих поверхностей происходит при трении скольжения и заключается в постепенном отрыве и удалении частиц материала с рабочей поверхности деталей.
— Намин /осадка/ представляет собой постепенное пластическое деформирование соприкасающихся элементов деталей, — действующих друг на друга с большим удельным давлением.
— Выкрашивание — местное отслоение частиц металла с образованием раковин на твердой трущейся поверхности детали при ударных нагрузках.
— Истирание, намин и выкрашивание в чистом виде у деталей артиллерийского вооружения встречаются редко, чаще встречается сочетание этих видов разрушения поверхности, поэтому в ремонтной документации для обозначения
– 48 –
дефектов, образовавшихся в результате разрушения поверхностей деталей, применяется общий термин «износ».
— Разгар — нарушение структуры металла поверхностного слоя детали с образование сетки мелких трещин от
воздействия пороховых газов высокой температуры. Разгар характерен для каналов стволов /удлинение зарядных камор/ и деталей затворов.
— Смятие уплотнительных элементов противооткатных устройств.
— Нарушение металлических, оксидных и лакокрасочных покрытий.
в/ Дефекты от боевых повреждений
— Пробоины получаются при попадании в деталь пуль, осколков снарядов, мин, бомб. При наличии пробоин ослабляется прочность деталей и нарушается работа узлов и механизмов.
— Вмятины, выпучины, трещины, изломы, изгибы получаются от попадания пуль, осколков.
г/ Дефекты от производственных и конструктивных недостатков
Встречается очень редко и проявляется, как правило,
– 49 –
в недостаточной прочности. Дефекты проявляются ввиде излома, изгиба, трещин и т. п.
Причинами являются несовершенство технологии изготовления деталей, неудачная конструкция деталей.
4. В ИДЫ ДЕФЕКТОВ УЗЛОВ И МЕХАНИЗМОВ
Дефектным называется такой узел, соединение деталей которого не удовлетворяет предъявленным к нему техническим требованиям.
Дефекты узлов имеют следующие проявление:
— тугое перемещение, сопряженных деталей
может быть вызвано уменьшением или увеличением установленного зазора между сопрягаемыми деталями в подвижных соединениях, загрязнением, коррозией или неправильным смазыванием деталей;
— увеличенная шаткость сопряженных деталей
проявляется от износа или деформации деталей, а также от осадки или излома пружин, предназначенных для выбирания зазоров между сопряженными деталями;
— нарушение прочности соединений и надежности крепления деталей
появляется при частичном или полном разрушении скрепляющих элементов разъемного или неразъемного
– 50 –
соединения /заклепок, штифтов, винтов и т. п./;
— нарушение герметичности узлов
наиболее часто вызывается такими дефектами деталей как трещины, забоины, пробоины, различные вилы износа.
Все перечисленные дефекты могут быть также вызваны отсутствием деталей, неправильной сборкой и регулировкой узлов.
Дефектным называется механизм, работа которого не соответствует техническим условиям.
Дефекты в механизмах могут быть вызваны наличием дефектных деталей и узлов, неправильной сборкой и регулировкой, загрязнением или применением несоответствующей смазки, а также отсутствием необходимых деталей, и узлов.
К дефектам механизмов зенитных пушек могут относиться:
— тугой ход;
— неравномерный ход;
— слабый ход;
— увеличенный мертвый ход;
— не выбрасывание стреляной гильзы;
— увеличенный, короткий откат, недокат и резкий накат;
— нарушение согласованности одного механизма с другим и др.
– 51 –
5. С ПОСОБЫ ОПРЕДЕЛЕНИЯ ДЕФЕКТОВ
Способов выявления дефектов существует много, но наиболее распространенными в практике ремонта артиллерийского вооружения являются следующие:
— непосредственный осмотр;
— проверка точности работы;
— проверка надежности и плавности работы опробованием
а/ Непосредственный осмотр
является наиболее распространенным и простым способом выявления дефектов. Осмотр можно производить как невооруженным глазом, так и с помощью лупы или другого оптического прибора. Путем осмотра обнаруживаются такие дефекта деталей, как забоины, пробоины, вмятины, трещины, изгиб, излом, срыв резьбы, ржавчина и т. д.
Осмотр узла и механизма можно производить как в собранном, так и в разобранном виде. При этом проверяют все ли детали на месте, правильно ли произведена сборка, надежно ли закреплены детали, какие детали имеют дефекты,
– 52 –
нет ли загрязнения, правильно ли произведено смазывание. Выявив недостатки, делают заключение о состоянии узла и механизма.
При непосредственном осмотре иногда требуется применение несложных приспособлений. Например, при осмотре канала ствола полезно пользоваться листом белой бумаги, зеркалом, а иногда ввести в канал ствола переносную лампочку, питающуюся напряжением не более 24 вольт. Иногда при дефектации отдельных участков какала ствола применяют снятие слепка, заключающееся в том, что с поврежденного участка производят с опечаток с помощью специальной мастики.
б/ Изменение /обмер/
применяется для определения таких дефектов, наличие которых невозможно установить посредством осмотра. Этим способом чаще всего выявляются такие дефекта деталей, как износ рабочих поверхностей, изгиб, раздутие, омеднение, вмятины и т. п.
В узлах и механизмах путем измерений /обмера/ определяют величины зазоров в сопряжениях, усилия, необходимые для применения узла, механизма в действие; устанавливают, не вышли ли отклонения в работе механизма за пределы, установленные техническими требованиями.
– 53 –
Для измерений применяется универсальный измерительный инструмент /линейки измерительные, кронциркули, нутромеры, штангенциркули, угломеры, микрометры, индикаторы, штангензубомеры, штангенглубиномеры, ручные звездки и т. д./ и специальный /калибры, шаблоны, щупы, манометры, квадранты, динамометры, уровни и т. д./.
Выбор измерительного инструмента зависит от конструкций детали, узла, механизма и точности измерения.
Например, изгиб какого-либо валика определяется линейкой и щупом или индикатором, а изгиб ствола пушки — калибром.
В данной главе приведены правила измерения штангенциркулем, индикатором и ручной звездкой, правила измерения другим универсальным и специальным инструментом будут рассмотрены при изучении специальных тем ремонта конкретного образца вооружения.
Штангенциркуль
относится к классу раздвижных штриховых измерительных инструментов повышенной точности. Выпускаются штангенциркули с точностью измерения 0,1 мм, 0,05 мм и 0,02 мм.
Штангенциркулем можно измерять наружные и внутренние размеры деталей.
– 54 –
Для определения какого-либо наружного размера детали необходимо губками штангенциркуля обхватить данную деталь и со шкал снять отсчет, указывающий размер детали.
Вначале снимается отсчет по основной шкале против нулевого деления шкалы нониуса — эте целые миллиметры; затем по шкале нониуса, для чего определяется порядковый номер ближайшего штриха нониуса, совмещенного с каким-либо штрихом основной шкалы, который умножается на величину точности штангенциркуля — это доли миллиметра.
На рисунке 3 показан пример измерения наружного диаметра втулки штангенциркулем, имеющим точность 0,1 мм.
В данном примере диаметр втулки равен 25,6 мм.
Ручная звездка
служит для измерения диаметров глубоких отверстий путем определения величины отклонения размеров детали от нормальных /установленных/, т. е. относительным метолом. Применяется при дефектации каналов стволов артиллерийских систем и цилиндров противооткатных устройств.
Принципиальное устройство ручной звездки и снятие отсчетов с ее шкал показаны на рисунках 4, 5.
– 55 –
Конструктивно ручная звездка делится на три части: головку, трубу с тягой к каретку.
Направляющие наконечники бывают с выступами или с вырезами, что позволяет производить измерения по полям или по нарезам.
Направляющие и измерительные наконечники меняются в зависимости от размеров измеряемого отверстия.
Перед измерением измерительные наконечники перемещением тяги устанавливается нэ номинальный размер. После этого основная шкала винтом каретки перемещается
так, чтобы ее нуль совпал с нулем шкалы нониуса.
Намерение отклонения диаметра отверстия производится следующим способом.
Головка с наконечниками вводится в канал ствола или цилиндр на определенную глубину, величину которой измеряют по шкале, нанесенной на трубе /штанге/.
Перемещением тяги раздвинуть /сдвинуть/ наконечники до упора их в стенки канала ствола или цилиндра, а затем снять отсчет со шкал каретки.
Вначале необходимо снять отсчет с основной шкалы, подсчитав число делений от ее нуля до нулевого штриха шкалы нониуса и умножив это число на точность основной шкалы, которая равна 0,2 мм — это десятые доли мм.
– 56 –
Взять эту величину со знаком плюс, если шкала нониуса сместилась вправе от нуля основной шкалы /наконечники раздвинулись — диаметр увеличился/, и со знаком минус, если шкала нониуса сместилась влево от нуля основной шкалы /наконечники сдвинулись — диаметр уменьшился/.
Затем определить порядковый номер ближайшего штриха нониуса, совмещенного с каким-либо делением основной шкалы, умножив его но цену деления нониуса,
которая равна 0,01 мм — это сотые доли мм. При этом необходимо иметь ввиду следующее: если шкала нониуса переместилась относительно нуля основной шкалы вправо, то отсчет порядкового номера совмещенного штриха нониуса нужно производить от нулевого деления шкалы; если шкала нониуса переместилась влево, то стечет порядкового номера совмещенного штриха нониуса нужно производить от последнего деления нониуса.
Снятый отсчет показывает величину отклонения диаметра отверстия от номинального размера.
На рисунке 5 показаны отсчеты + 0,27 мм и — 0,49 мм.
Индикатор
служит для измерения износа и изгиба осей, валов, определения шаткости сопряженных деталей.
– 57 –
Для измерения индикатор закрепляется на стойке, измерительный стержень легко упирается в деталь, шкала разворачивается так, чтобы нуль ее стал против стрелки, после, чего перемещается деталь /поворачивается, качается и т. п./. Вращающаяся деталь, находясь в соприкосновении с измерительным стержнем, перемещает стержень, а через него и стрелку индикатора /рис. 6/.
Против конца стрелки по шкале снимается отсчет. Точность измерения индикатором 0,01 мм.
в/ Сравнение
применяется в том случае, когда нет чертежных размеров и технических требований на детектируемую деталь или нет измерительных инструментов, но имеется исправная деталь. Сравнивая дефектируемую деталь с исправной, устанавливает наличие или отсутствие отклонений. Пользуясь таким способом, можно обнаружить изгиб деталей, разницу в размерах и другие неисправности.
г/ Проверка точности работы
применима к отрабатывающим или счетно-решающим механизмам, таким как прицел, гидравлический или электрический следящие приводы.
Снимаются характеристики при определенных режимах работы и сравниваются с техническими требованиями.
– 58 –
д/ Проверка надежности и плавности работы опробованием
является наиболее широко распространенным способов проверки состояния узлов и механизмов. Он дает возможность установить, отвечает ли узел или механизм предъявленным к ним техническим требованиям. Он заключается в многократном приведении в действие теми же способами, что и при нормальной эксплуатации, того или иного механизма на всем диапазоне его работы. Механизмы должны работать плавно, без заеданий и рывков.
е/ Испытание
деталей, узлов и механизмов производится в более тяжелых условиях работы чем те, в которых они обычно эксплуатируются/
Например, противооткатные устройства после ремонта испытываются на герметичность гидравлическим давлением, в 1,5-2 раза превышающим рабочее давление; орудия испытываются стрельбой и т. д.
6. П ОНЯТИЕ О ДЕФЕКТАЦИИ. Н АЗНАЧЕНИЕ ДЕФЕКТАЦИИ. В ИДЫ ДЕФЕКТАЦИИ И ИХ СУЩНОСТЬ.
Дефектацией называется процесс определения технического состояния вооружения и установления объема работ для его ремонта.
– 59 –
Дефектация является частью общего процесса ремонта, его начальным этапом. Она должна предшествовать любому, даже самому незначительному ремонту вооружения.
При дефектации выявляются все недостающие, негодные и требующие ремонта детали, узлы и механизмы, а также устанавливаются способы устранения всех неисправностей. В ходе дефектации определяются необходимые конструктивные переделки узлов и механизмов, предусмотренные ремонтной документацией. На основании дефектации определяют какое оборудование, инструмент, материалы и запасные детали требуются для ремонта, а также устанавливают необходимое количестве рабочей силы и время, требующееся на ремонт.
Тщательно проведенная дефектация способствует организации быстрого и высококачественного ремонта вооружения и облегчает контроль за устранением
В зависимости от объема работ при дефектации различают полную и частичную
дефектацию.
Полной дефектацией
считается такая дефектация, во время которой осматривают все механизмы, узлы, детали образца вооружения и выявляют их неисправности.
Поэтому при полной дефектации всегда производится полная разборка образца вооружения. Полная дефектация
– 60 –
проводится в тех случаях, когда неизвестно общее техническое состояние образца, когда имеются неисправности во многих механизмах и узлах и когда производится планово-предупредительный ремонт.
Частичной дефекацией
считается такая, при которой осмотру с разборкой подвергаются только неисправные узлы или механизмы. Остальные механизмы и узлы подвергаются техническому осмотру по наружному виду.
Дефектация вооружения должна производиться на специально отведенных для этой цели рабочих местах. Желательно, чтобы эти рабочие места были территориально
изолированы от остальных рабочих мест во избежании случайного попадания неисправных деталей на сборку.
Рабочее место для дефектации артиллерийских орудий должно находиться на участке для разборки орудий и должно быть оборудовано:
— подъемником для разборки орудий;
— слесарным верстаком с тисками;
— козелками, подставками и столами для укладки агрегатов, механизмов, узлов, деталей, инструмента и принадлежности;
— необходимыми приспособлениями и принадлежностью.
– 61 –
На рабочем месте должен находиться инструмент: общий, специальный и измерительный, необходимый для разборки и осмотра орудий.
7. П ОСЛЕДОВАТЕЛЬНОСТЬ И ПРИЕМЫ ДЕФЕКТАЦИИ
Как полная, так и частичная дефектация пушек состоит из следующих этапов работы.
— Подготовки пушек к дефектации,
— дефектации пушек в собранном виде,
— подетальной дефектации.
а/ Подготовка пушки к дефектации пушки
При подготовке к дефектации необходимо:
— проверить, разряжена ли она;
— очистить от смазки, грязи и вытереть насухо все наружные поверхности;
— проверить надежно ли крепление штоков противооткатных устройств, каково начальное давление в накатнике /если давление мало, то его необходимо довести до нормы/;
– 62 –
— удалить смазку из канала ствола, с затвора, зубчатого сектора и других наружных поверхностей; при необходимости детали затвора промыть уайт-спиритом,
протереть насухо, после чего трущиеся части легко смазать;
— в военное время пушки, прибывшие на ремонт, проверяются в отношении зараженности их радиоактивными, отравляющими веществами и бактериями.
б/ Дефектация орудия в собранном виде
Дефектация орудия в собранном виде производится с целью:
— установить комплектность орудия, наличие всех агрегатов, узлов, крупных деталей, крепежных и стопорных деталей, а также выявить грубые повреждения;
— проверить работу всех механизмов согласно перечню обязательных проверок, указанных в частном руководстве по ремонту;
— проверить, правильны ли сопряжения между отдельными агрегатами, узлами и деталями, которые нельзя или неудобно проверять после разборки образца.
– 63 –
Дефектация в собранном виде производится путем наружного осмотра пушки, опробования работы механизмов и узлов, измерения усилий, мертвых ходов, зазоров и
проведения ряда других проверок, которые дают возможность составить представление об объеме работ, виде ремонта, возможности проведения его в данном ремонтном органе, определить, какой разборке /полной или частичной/ подлежит пушка.
Дефектация пушки в собранном виде облегчает проведение последующих этапов дефектации. Например, если при опробовании какого-либо механизма был обнаружен тугой ход, то при поузловой и подетальной дефектации дефектатор должен обратить особое внимание на узлы и детали этого механизма с целью выяснения причин, вызывающих тугой ход.
Если при дефектации в собранном виде будет установлено, что механизм работает исправно и что замены смазки не требуются, то при последующих этапах дефектации и в ходе ремонта этот механизм можно совсем не разбирать или разбирать только частично для проверки деталей по наружному виду.
При дефектации пушки в собранном виде необходимо соблюдать следующие правила.
– 64 –
1. Осмотр проводить в определенной последовательности, чтобы устранить повторное выполнение одних и тех же приемов и гарантировать полноту осмотра.
2. Начинать дефектацию необходимо с беглого наружного осмотра без проверки работы механизмов, чтобы увидеть полностью ли укомплектована пушка узлами, крупными деталями, нет ли грубых повреждений, в каком состояний находятся лакокрасочные и антикоррозийные покрытия.
3. Если при дефектации установлено, что механизм работает туго, следует его разобрать, очистить от грязи, устранить забоины на деталях, затем смазать
все детали и собрать вновь, после чего продолжать дефектацию. Если невозможно проверить работу механизма из-за отсутствия или повреждения отдельной детали,
временно поставить исправную деталь из ЗИП или снятую с другого образца.
4. При выявлении неправильно собранных или неотрегулированных узлов и механизмов предварительно, до проверки их состояния, произвести правильную сборку
и регулировку их, если для этого не требуется большого количества времени.
Механизм или узел считается неисправным, если после правильной сборки и регулировки он не работает
– 65 –
нормально и если не остается запаса для последующей регулировки.
5. Обязательно проверять работу тех механизмов и узлов, которые можно опробовать лишь на собранной пушке.
6. Измерить все зазоры в сопряжениях деталей, узлов и механизмов, которые невозможно или трудно измерить у разобранного образца.
Дефектация пушек в собранном виде производится примерно в такой последовательности:
— общий наружный осмотр орудия без опробования работы узлов и механизмов;
— осмотр ствола и дульного тормоза;
— осмотр механизмов затвора;
— осмотр магазина;
— осмотр люльки и противооткатных устройств;
— осмотр станка и механизмов наводки;
— осмотр щитового прикрытия;
— осмотр повозки;
— осмотр прицела;
— осмотр ЭСП или ГСП;
— осмотр орудийного ЗИП.
– 66 –
в/ Поузловая дефектация
Поузловая дефектация производится в процессе разборки пушки и имеет целью;
— выявление недостающих деталей узла;
— проверку работы узлов, которые невозможно или неудобно проверять на собранном образце;
— проверку сопряжения деталей и их крепление в узлах.
г. Подетальная дефектация
Подетальная дефектация является последним этапом дефектации. После разборки пушки все детали тщательно очищаются от грязи и смазки, насухо протираются и внимательно осматриваются, а в необходимых случаях обмеряются, сравниваются е исправными, испытываются или проверяются в собранном механизме.
Подетальная дефектация дает возможность установить:
— каких деталей недостает, какие детали являются негодными и неисправными;
— каким способом следует ремонтировать неисправные детали;
– 67 –
— какие материалы, запасные детали и узлы требуются для ремонта пушки.
Детали узла, соединенные неразумными элементами /заклепками, сваркой/, для дефектации подаются неразъемно и разъединять их следует только в случае неисправности какой-либо детали.
В процессе разборки механизмов все глухие, штифтовые, шлицевые и шпоночные соединения должны быть проверены на шаткость.
Все негодные детали в процессе дефектации помечать красной краской. Эти детали укладывать в специально отведенные ящики и в дальнейшем использовать их как металл для изготовления новых деталей или сдавать в металлолом.
б/ Общие указания по дефектации
— После проверки работы механизмов на собранной пушке, необходимо разобрать и продефектировать те узлы и механизмы, состояние которых оказалось неудовлетворительным.
Остальные механизма и детали по мере разборки подвергать только наружному осмотру для выявления трещин, механических повреждений, ржавчины, нарушения окраски.
– 68 –
— Если пушка поступила в мастерскую для устранения одной или нескольких определенных неисправностей, то полную разборку и подетальную дефектацию пушки не производить. В этом случае произвести общий осмотр и дефектацию пушки в собранном виде и подетальную дефектацию неисправных механизмов.
— Гидравлические и пневматические противооткатные устройства разрешается не разбирать, если они работают нормально и если еще не наступил срок очередного планово-предупредительного ремонта. Однако проверка количества жидкости и ее качества обязательна.
— Неисправности приводов ЭСП и ГСП выявлять на собранной пушке. Полную разборку привода с целью дефектации и ремонта агрегатов привода производить только в мастерских, имеющих специальное оснащение для дефектации и ремонта электромеханических и гидравлических приводов.
— Трещины на деталях проверять путем внешнего осмотра; ответственные детали в сомнительных случаях проверять посредством цветной керосиновой пробы.
— Перед дефектацией шариковых и роликовых подшипников тщательно промывать их в бензине первого сорта, полностью удаляя загрязненную смазку.
Подшипники подлежат замене при наличии одного из следующих дефектов:
– 69 –
а/ Стук, торможение или заедание подшипника при вращении его рукой;
б/ Трещины и выколы металла на кольцах, шариках и роликах; поломка сепараторов;
в/ Забоины, вмятины и раковины на беговых дорожках, шариках и роликах, вызывающие стук или заедание подшипника при вращении рукой;
г/ Цвета побежалости на любом месте подшипника;
д/ Наплыв металла или шелушение его /отставание металла чешуйками/ на беговых дорожках, шариках и роликах.
— Если нет особых_указаний в руководстве по ремонту, дефектами деталей считать:
а/ намины на неподвижных осях, валиках, пальцах, шпильках, кулачках и т. д.;
б/ износ зубьев шестерен, реек, витков червяков;
в/ забоины, эадирины и намины на поверхностях скольжения, сферических опорах и т. п.;
г/ уменьшение диаметра шеек валов или увеличение диаметра гнезд под шариковые и роликовые подшипники.
Этапы локального ремонта
Локальная покраска автомобиля должна проходить в несколько этапов. Каждый имеет определенную специфику, эти особенности также рассматриваются во время обучения.
Подготовительный этап
Невозможно обеспечить высокое качество локального ремонта грязной машины, поэтому на первой стадии машина тщательно моется и сушится при помощи установок высокого давления. После этого поврежденное место оклеивается малярным скотчем с перекрытием родной краски. На этом этапе мастер самостоятельно определяет, насколько рабочая зона перекроет границы поврежденного участка. Во время обучения преподаватели рекомендуют делать запас 5-10 см. Следует выбирать рабочую зону таким образом, чтобы она граничила с ребрами жесткости, это позволяет вести работы, не заходя за границы поврежденной части кузова. Такой выбор удобен еще и потому, что он значительно упрощает маскировку границы перехода краски. Если нет возможности установить границы по ребрам жесткости, то мастер определяет границы рабочей зоны по бликам на целых участках. Второй подход позволяет определить, затронуты ли нейтральные участки предварительным ремонтом. Если они имеют хотя бы незначительные изменения, их также необходимо подвергнуть шпаклеванию и окрашиванию.
Очистка кузова от старой краски
После оклеивания рабочей зоны мастер должен удалить старое ЛКП, причем полностью. На поврежденном участке не должно остаться старой краски даже в мельчайших углублениях кузова, такой подход позволит избежать отслоения нового ЛКП. Чтобы добиться желаемого результата, удаление старой краски осуществляется механическим и химическим способом. Первый вариант предполагает использование шлифмашинки, а второй – растворителей. Комбинация двух методов позволяет удалить старое ЛКП без остатка. В этом случае, помимо старой краски, с поверхности удаляется грязь и жировые отложения.
Шпатлевка
После повреждения на кузове остаются вмятины и неровности, которые нужно удалить при помощи шпатлевки. Нанесение выравнивающего состава должно производиться с усилием на шпатель. Такая технология обеспечивает удаление из шпатлевки пузырьков воздуха, что позволяет избежать усадки выравнивающей смеси. После высыхания шпатлевки поверхность шлифуется при помощи крупнозернистой наждачной бумаги. Шлифование выполняется круговыми движениями до устранения всех неровностей.
Во время обучения слушатели узнают все тонкости шпатлевки и шлифовки. Например, после завершения шлифования поверхность продувается сжатым воздухом, чтобы удалить частички засохшего состава. После продувки поверхность грунтуется в два этапа (грунтовка наносится в 2 слоя, второй слой покрывается после высыхания предыдущего).
Покраска
Основной этап локального ремонта кузова также имеет несколько нюансов. Например, краска на кузов наносится в несколько этапов, причем первый слой наносится опылом, затем идет более плотный слой краски. Кузов покрывается таким образом, что каждый следующий слой наносится с небольшим перекрытием предыдущего. После высыхания слоев удаляется перепыл с чистых элементов кузова, для этого используется специальная салфетка. Граница старого и нового ЛКП обрабатывается так называемым «переходом» — специальным составом, который размывает границу, делает ее визуально незаметной.
Несколько сложнее производится покраска металликом, в этом случае после высыхания базового слоя поврежденный участок покрывается лаком с небольшим выходом за пределы ремонтируемого участка. После этого граница старого и нового лака обрабатывается переходом.
Если использовать качественные краски и инфракрасные сушильные лампы, то локальный ремонт кузова занимает приблизительно 6 часов. Во время обучения слушатели научатся рассчитывать и стоимость локального ремонта. Цена услуги вычисляется с учетом площади поврежденного участка и типа используемых материалов.